Los moldes de EPS se utilizan para crear productos de espuma de poliestireno expandido con forma personalizada.
Materiales para moldear:
El aluminio es ligero y económico, mientras que el acero ofrece una mayor durabilidad y precisión.
El material del molde debe ser capaz de soportar el calor y la presión del proceso de expansión del EPS.
Diseño de la cavidad del moho:
La forma de la cavidad del molde determina directamente la geometría del producto final.Se necesitan modelos y simulaciones 3D cuidadosas para optimizar el diseño de la cavidad.
Los ángulos de proyección, los mecanismos de eyección y la colocación de la línea de separación son críticos para la eliminación de piezas y la precisión dimensional.
Los moldes de múltiples cavidades permiten mayores volúmenes de producción en un solo ciclo.
Fusión de cuentas:
Las cuentas de EPS deben fundirse correctamente dentro del molde para crear una parte estructural cohesiva.
El tamaño, la densidad y las propiedades de fusión de las cuentas afectan el diseño del molde y los parámetros del proceso de expansión.
La fusión incorrecta de perlas puede dar lugar a puntos débiles o vacíos en el producto final de EPS.
Fabricabilidad:
Para una producción eficiente y de gran volumen, deben tenerse en cuenta el tiempo de ciclo, el desmoldeo, el posprocesamiento y las necesidades de embalaje.
Las características de enfriamiento, calefacción y automatización del molde afectan al proceso de fabricación en general.
Simulación y creación de prototipos
Las herramientas CAE (ingeniería asistida por computadora) se utilizan para modelar el llenado del molde, la expansión de la perla y la eyección de la parte.
El prototipo físico y las pruebas ayudan a validar el diseño del molde antes de la producción a gran escala.
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